Высококачественные строительные материалы это гарантия качества будущей постройки!
ООО «ТД СТРОЙМОСТ» | Рекомендации | Гидроизоляция полиуретанами
Гидроизоляция полиуретанами
Основой системы является высококачественная однокомпонентная полиуретановая мастика Гипердесмо®, которая, после нанесения на поверхность чаши бассейна, полимеризуется под действием влажности воздуха, образуя прочное эластичное бесшовное гидроизоляционное покрытие (бесшовная гидроизоляция). Может применяться как в качестве финишного, так и в качестве гидроизоляционного покрытия под плитку.Имеет разрешение ("Питьевой” сертификат) на использование для гидроизоляции резервуаров с питьевой водой.
Преимущества
- образует бесшовное эластичное прочное покрытие;
- имеет высокие гидроизоляционные характеристики;
- легко наносится на чашу любой конфигурации;
- покрытие устойчиво к истиранию и ударным воздействиям;
- нетоксична после нанесения и полимеризации;
- не разрушается под действием УФ-излучения и озона;
- не восприимчива к биологическому воздействию;
- обладает высокой адгезией к большинству строительных материалов;
- паропроницаема.
Ограничения
- нельзя применять в качестве финишного покрытия для бассейнов с хлорированной водой.
Назначение материалов и последовательность применения
| Этапы гидроизоляции | МАТЕРИАЛЫ, РАСХОД | |
|---|---|---|
| ПОД ПЛИТКУ | ФИНИШНОЕ | |
| 1. Праймер | Аквадюр® или Праймер Универсал® 1 слой с расходом 0,2 кг/м2 |
Аквадюр® или Праймер Универсал® 1 слой с расходом 0,2 кг/м2 |
| 2. Гидроизоляция | Мастика Гипердесмо® 2 слоя с общим расходом 1,0 – 1,2 кг/м2 |
Мастика Гипердесмо® 3 слоя с общим расходом 1,6 – 1,8 кг/м2 |
| 3. Улучшение сцепления с плиточным клеем | Кварцевый песок фракции 0,8 – 1,3 мм. Расход 1,5 – 2,0 кг/м2 |
|
| 4. Улучшение качества поверхности | Финишные лаки Гипердесмо-D® или Гипердесмо-ADY® 2 слоя с общим расходом 0,2–0,25 кг/м2 |
|
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
| Наименование характеристики | Значение |
|---|---|
| Температура эксплуатации | -50 - +90°С |
| Паропроницаемость | 0,8 г./м.2/ч. |
| Твердость по Шору А | 70 ед. |
| Адгезия к бетону, металлу | 30 кг/см2 |
| Прочность на растяжение | 55 кг/см2 |
| Водопроницаемость | отсутствует |
| Эластичность (удлинение до разрыва) | 600 % |
| Тест на ускоренное старение | 2000 ч. |
Подготовка основания
Основание должно быть прочным, сухим, химически нейтральным, чистым, обеспыленным, не содержать следов ржавчины и отслаивающихся частиц. Следы загрязнений от масла, маслянистых веществ или химикатов следует удалить с помощью подходящих моющих, чистящих и обезжиривающих средств. Стенки бетонной чаши следует предварительно оштукатурить специальными водостойкими составами для бассейнов, дно – покрыть самовыравнивающейся смесью с прочностью на сжатие > 20 МПа. Подготовленная поверхность не должна иметь микротрещин размером более 0,1-0,2 мм (для финишного покрытия) и < 0,5 мм (для покрытия под плитку). Трещины большего размера и дефекты поверхности следует расшить и заделать ремсоставами или герметиком Рабберфлекс®, либо применить сплошное шпатлевание поверхности тонкослойными шпатлевками. Металлические поверхности следует подвергнуть пескоструйной обработке для очистки от ржавчины. Шероховатость подготовленной поверхности должна быть < 0,5 мм. Чаши бассейнов и резервуаров, расположенных в грунте, должны быть защищены от проникновения грунтовых вод внутрь чаши, что может привести к постепенному отслоению гидроизоляционного покрытия от поверхности и его повреждению при чистке бассейна. Защита обеспечивается гидроизоляцией наружной поверхности (может быть применена также система Гипердесмо®) или устройством дренажной системы.Технология нанесения
Перед нанесением гидроизоляционного покрытия следует произвести заполнение внутренних углов чаши в местах примыканий полиуретановым герметиком Эмфимастика PU-40 (или Рабберфлекс-50) в виде галтели с заходом на стены на высоту ~1 см. Нанесение покрытия начинается с операции праймирования основания. Через 4-12 часов следует нанести первый слой мастики. Второй и последующие слои мастики наносятся с интервалом 6-24 часа. Слои финишного лака на последний слой мастики следует наносить через 24-48 часов с интервалом между слоями 2-6 часов. Указанные выше временные интервалы являются оптимальными для получения высококачественного покрытия. При выполнении работ их следует соблюдать, особенно для варианта финишного покрытия, однако они не являются абсолютно жесткими. При невозможности вписаться в указанный регламент или при сбоях в работе следует обратиться за дополнительными консультациями. Срок полной полимеризации покрытия – 7 суток после нанесения последнего слоя. Для ускорения процесса полимеризации мастики в нее можно добавить Акселератор, что существенно сокращает межслойные интервалы времени и особенно актуально при выполнении работ при низких температурах -10°С - +5°С.Праймеры являются 2-х компонентными материалами, перед началом работ компоненты смешиваются. Мастика и лаки – однокомпонентные материалы. Перед началом работ материалы перемешиваются низкооборотным миксером. Наносятся ручным инструментом: кисти, валики (поролоновые не применять), щетки «Маклавица»; либо механически – аппаратами безвоздушного напыления. При нанесении мастику следует равномерно распределять по поверхности, не допуская наплывов, непрокрасов. Для визуального контроля качества в слоях используются мастики разных цветов. Оптимальный расход мастики на 1 слой 0,5 – 0,6 кг/м2. Не допускать расхода более 1,0 кг/м2 на один слой, т.к. это может привести к ухудшению характеристик покрытия. Для получения голубого цвета в мастику белого цвета перед нанесением добавляется синяя пигментная паста. Песок в системе гидроизоляции под плитку набрасывается вручную на свеженанесенный 2-й слой мастики. После затвердевания мастики (24-48 час) излишки песка удаляются щетками или пылесосом.
Контроль качества работ
После полной полимеризации покрытия проводится проверка качества гидроизоляции. Для этого чаша заполняется водой и выдерживается в течение 7 – 14 суток (в зависимости от объема) с целью обнаружения протечек. После этого вода сливается. При гидроизоляции под плитку поверхность перед нанесением плиточного клея следует просушить.Важное дополнение. При использовании покрытий в качестве финишных для резервуаров с питьевой водой обязательно выполнить следующую операцию. Если верхний слой покрытия выполнен из материалов Гипердесмо® или Гипердесмо-ADY®, перед началом эксплуатации резервуар необходимо заполнить водой, выдержать в течение 24 часов и затем слить. После этой операции резервуар готов к эксплуатации. При использовании в качестве верхнего слоя покрытия материала Гипердесмо-Д® выполнение этой операции необязательно.
Эксплуатация поверхности
Для очистки финишного покрытия можно применять обычные моющие средства, мягкие губки и тряпки. Запрещается использовать химические составы с концентрацией кислот и щелочей более 10%, а также жесткие и металлические щетки.Дополнительную информацию о свойствах и характеристиках материалов Гипердесмо®, Гипердесмо-D®, Гипердесмо-ADY®, Аквадюр®, Праймер Универсал®, Рабберфлекс®, Рабберфлекс-50®, Эмфимастика PU-40®, Акселератор® можно получить из описаний на эти материалы.
Дополнительную информацию по устройству бассейнов, подготовке основания, технологии нанесения, эксплуатации и ремонту можно получить из ″Руководства по применению систем Гипердесмо® для гидроизоляции бассейнов″.
Системы мастичной гидроизоляции разработаны на основе современных мастик холодного нанесения на полиуретановых связующих Гипердесмо® и Гипердесмо-РВ-2K®. Мастика Гипердесмо® - однокомпонентный материал на основе чистых полиуретанов - полимеризуется под действием влажности воздуха. Мастика Гипердесмо-РВ-2K® - двухкомпонентный материал на полиуретаново-битумной основе - полимеризуется после смешивания компонентов. После нанесения мастик на поверхность основания и полимеризации образуется прочное эластичное бесшовное покрытие с высокими гидроизоляционными, механическими и эксплуатационными характеристиками при стандартных расходах 1,5 – 2,0 кг/м2.По заключению ЦНИИПромзданий покрытия могут применяться во всех климатических зонах Российской федерации с прогнозируемым сроком службы не менее 25-40 лет. Опыт применения на Российском рынке – 10 лет.
Область применения
- новые кровли по бетонному основанию и ЦПС;
- ремонт кровель без снятия старых покрытий из битумных материалов;
- облегченные кровли, где основанием является утеплитель.
Преимущества
- образуют бесшовное эластичное прочное покрытие;
- высокие гидроизоляционные характеристики;
- легко наносятся на поверхность любой конфигурации;
- высокая адгезия к большинству строительных материалов;
- долгий срок службы даже на участках с застойными зонами воды;
- высокая стойкость к УФ-излучению и атмосферным воздействиям;
- высокая химическая и биологическая устойчивость;
- устойчивость к ударным воздействиям;
- нетоксичность после нанесения и полимеризации;
- отсутствие усадки после полимеризации;
- высокая ремонтопригодность.
Описание системы гидроизоляции
Гидроизоляционные системы, как правило, состоят из нескольких слоев мастики, наносимых на подготовленное основание с расходом 0.6-0,8 кг/м2 на один слой и интервалом между слоями 6-24 часа. Общий расход мастики на все покрытие должен составлять 1,5-2,0 кг/м2. При этом для мастики Гипердесмо-РВ-2K® возможно также нанесение в 1 слой с указанным расходом для всего покрытия. Время полной полимеризации покрытия – 7 суток. Легкие пешеходные нагрузки возможны через 6-24 часа - после образования поверхностной пленки.На практике применяются 2 типа систем мастичной гидроизоляции: без армирования и с армированием, которые существенно различаются по механическим характеристикам, технологии нанесения, требованиям к подготовке основания.
Подготовка основания
Основание из бетонной или цементно-песчаной стяжки должно быть прочным (R28 > 15 МПа) сухим (W < 10 %), химически нейтральным, ровным, без разрушений, чистым – без пыли, ржавчины или отслаивающихся частиц. Следы загрязнений от масла, маслянистых веществ или химикатов требуется удалить с помощью подходящих моющих, чистящих и обезжиривающих средств. При возможности поверхность вымыть обильной и сильной струей воды при рабочем давлении 150 бар (минимум 20 л/мин). Трещины, повреждения, отверстия предварительно заделать подходящим материалом. Не применять химически агрессивные методы для очистки основания. Обязательного праймирования основания перед нанесением мастик, как правило, не требуется, за исключением 2-х случаев:- при влажном основании (до 20%) поверхность следует обработать праймером Аквадюр® или Праймером Универсал;
- при слабом основании поверхность следует укрепить пропиткой Гипердесмо-Д® (при сухом основании) или разбавленным водой праймером Аквадюр® (при влажном основании).
Нанесение
Мастика Гипердесмо® - однокомпонентный материал, готовый к применению. Компоненты мастики Гипердесмо-PB-2K® непосредственно перед применением необходимо смешать. Перед нанесением обе мастики перемешиваются низкооборотным миксером (150 – 200 об/мин) со спиралевидной насадкой (диаметр 120 – 140 мм) в течение 3-4 минут до образования однородной массы. Нанесение производится вручную при помощи валиков (исключая поролоновые), щеток «Маклавица», кистей, или машинно - аппаратами безвоздушного распыления (рабочее давление > 250 бар). Мастика Гипердесмо® наносится не менее чем в 2 слоя контрастных цветов, что позволяет обеспечить равномерное распределение мастики по поверхности и исключить непрокрасы. Рекомендованный расход мастики на один слой 0,6-0,8 кг/м2, при большем расходе возможно снижение механических характеристик покрытия. Мастика Гипердесмо-PB-2K® может наноситься как в один слой, так и послойно. Расход мастики на один слой не ограничен и не влияет на качество покрытия. На неровных основаниях в целях экономии материала рекомендуется послойное нанесение с расходом 0,6 – 0,8 кг/м2. Рабочее время материала после смешивания 25 – 30 минут (при 20°С). В системах возможно также применение обеих мастик, например для придания покрытию из Гипердесмо-PB-2K® иного цветового решения за счет нанесения одного дополнительного слоя из мастики Гипердесмо® с расходом 0,5-0,6 кг/м2. При этом использование мастики Гипердесмо® светлых оттенков (белый, серый) существенно снижает нагрев поверхности солнечным излучением.ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
| Характеристики | Гипердесмо® | Гипердесмо-РВ® |
|---|---|---|
| Температура эксплуатации | -50°С - +90°С | -50°С - +90°С |
| Максимальная кратковременная температура | +250°С | +150°С |
| Твердость по Шору А | 70 ед. | 35 ед. |
| Паропроницаемость | 0,8 г./м.2/ч. | отсутствует |
| Адгезия к бетону | 20 кг/см2 | 20 кг/см2 |
| Водопоглощение через 10 суток | < 1,5 % | <0,9% |
| Температурная стабильность (100 дней при 80°С ) | выдержано | выдержано |
| Тест на ускоренное старение | 2000 ч | 2000 ч |
| Прогнозируемый срок службы | 25 лет | 35 лет |
| Цвет покрытия | белый, серый, красный, зеленый |
черный* |
Система без армирования
К достоинствам таких систем следует отнести более простую технологию нанесения, высокую эластичность покрытия. К недостаткам – повышенные требования к подготовке основания, более сложный контроль за равномерностью толщины покрытия, меньшую прочность покрытия.Подготовка основания под систему без армирования
Основание из бетонной или цементно-песчаной стяжки должно быть полностью созревшим во избежание образования трещин после нанесения покрытия. Подготовленная поверхность не должна иметь микротрещин размером более 0,5 мм. Трещины большего размера и дефекты поверхности следует расшить и заделать ремсоставами или герметиком Рабберфлекс®. Шероховатость поверхности должна быть < 1,0 мм.Основание из битумных материалов не должно иметь сильных разрушений, крупных дефектов и отслоений рулонных материалов. В противном случае на участках с такими дефектами следует применить армирование покрытия. Также следует применить армирование на швах рулонных материалов.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СИСТЕМ БЕЗ АРМИРОВАНИЯ
| Характеристики | Гипердесмо® | Гипердесмо-РВ® |
|---|---|---|
| Прочность на растяжение | 55 кг/см2 | 20 кг/см2 |
| Эластичность (удлинение до разрыва) | 600 % | 2000 % |
| Группа горючести по ГОСТ 30244-94 | Г2 | Г2 |
Система с армированием
Отмеченные выше недостатки мастичных систем без армирования в значительной степени устраняются в разработанных нами системах с армированием специальным каландрированным геотекстилем. У данных систем есть также дополнительные достоинства: они могут быть реализованы не только как полностью приклеенные, но и как частично приклеенные, а также с механическим креплением. Эти дополнительные возможности существенно расширяют область применения данных систем. Более подробная информация по данному вопросу приведена в документе «Мастичные полимерные системы Гипердесмо® с армированием».Подготовка основания под систему с армированием
В системах со сплошным армированием основное требование к основанию – прочность, достаточная для надежного крепления покрытия в процессе эксплуатации. Тщательная механическая подготовка поверхности не требуется, допустимо наличие на поверхности механических дефектов: повышенная шероховатость, неровности, трещины, сколы, каверны и т.п. Недопустимо наличие острых выступающих углов.Технорлогия нанесения систем с армированием
В системах с армированием особенности технологии нанесения связаны с укладкой рулонного армирующего материала. Вначале на основание наносится 1-й слой мастики с расходом 0,7-0,9 кг/м2 полосой, ширина которой примерно на 10 см превышает ширину армирующего материала. По свеженанесенному слою мастики раскатывается рулон армирующего материала, который плотно прикатывается валиками по всей площади, чтобы обеспечить максимальную пропитку материала мастикой и равномерное прилегание. Неокрашенные участки (в местах дефектов поверхности основания) оставляются без пропитки и окрашиваются при нанесении 2-го слоя мастики. Полосы армирующего материала укладываются с нахлестом 5-10 см. Перед нанесением 2-го слоя на неокрашенных участках большого размера следует сделать надрезы армирующего материала и приклеить его к основанию мастикой. При необходимости на этих участках можно применить заплатки.2-й слой мастики наносится через некоторый интервал времени, после того как нижний слой достаточно затвердеет, и будет надежно фиксировать армирующий материал. При выполнении работ в летний период для мастик Гипердесмо®и Гипердесмо-PB® этот интервал составляет 6-24 часа. Величину этого интервала можно уменьшить до 1-2 часов, если для нанесения 1-го слоя использовать мастики с высокой скоростью полимеризации, например Гипердесмо-FC®, или композицию Гипердесмо® + Акселератор®. При нанесении 2-го слоя расход мастик составляет: 0,6–0,8 кг/м2 для Гипердесмо® и 0,6-1,1 кг/м2 для Гипердесмо-PB®.
3-й слой мастик наносится через 6-24 часа с расходом 0,5 кг/м2.
На горизонтальных участках для удобства работы рекомендуется укладывать армирующий материал без захода на вертикальные поверхности (в том числе без завода на примыкания).
Армирование примыканий удобнее выполнять отдельно или одновременно с армированием вертикальных поверхностей (одним полотном). При этом перекрытие (нахлест) армирующих материалов на горизонте должен составлять не менее 10 – 15 см.
Отметим, что в данных системах, несмотря на применение рулонных армирующих материалов, между полосами которого при укладке образуются нахлесты, основное гидроизолирующее покрытие (создаваемое при нанесении 2-го и 3-го слоев мастики) является бесшовным.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СИСТЕМ БЕЗ АРМИРОВАНИЯ
| Характеристики | Гипердесмо® | Гипердесмо-РВ® |
|---|---|---|
| Прочность на растяжение | 100-120 кг/см2 | 80-100 кг/см2 |
| Эластичность (удлинение до разрыва) | 60 % | 80 % |
| Группа горючести по ГОСТ 30244-94 | Нет данных | Г2 |
Дополнительную информацию о свойствах и характеристиках материалов Гипердесмо®, Гипердесмо-РВ-2К®, Аквадюр®, Праймер Универсал®, Рабберфлекс®, Акселератор® можно получить из описаний на эти материалы.
При нанесении мастик механическим способом следует запросить специальный документ «Рекомендации по механическому нанесению мастики Гипердесмо®», который содержит подробную информацию по выбору оборудования и технологии нанесения. По другим мастикам - обратиться за дополнительной консультацией.
В системах мастичной гидроизоляции фундаментов применяются современные высококачественные мастики на основе полиуретанов: Гипердесмо®, Гипердесмо-РВ®, Гипердесмо-750®, Гипердесмо-760®. После нанесения на поверхность основания, мастики полимеризуются, образуя прочное эластичное бесшовное покрытие с высокими механическими, гидроизоляционными и эксплуатационными характеристиками при стандартных расходах 1,0 – 2,0 кг/м2.Область применения
- наружные вертикальные поверхности фундаментов;
- плиты оснований фундаментных конструкций.
Преимущества
- образуют бесшовное эластичное прочное покрытие;
- имеют высокие гидроизоляционные характеристики;
- устойчивы к ударным воздействиям;
- возможность эксплуатации при постоянном контакте с грунтовыми водами;
- химически стойкие, не восприимчивы к биологическому воздействию;
- нетоксичны после нанесения и полимеризации;
- легко наносятся на поверхность любой конфигурации;
- не имеют усадки после полимеризации;
- обладают высокой адгезией к большинству строительных материалов.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МАТЕРИАЛОВ
| Наименование характеристики | Гипердесмо® | Гипердесмо 750® |
Гипердесмо 760® |
Гипердесмо РВ-2К® |
|---|---|---|---|---|
| Основные составляющие | полиуретан | полиуретан | ПУ-битум | ПУ-битум |
| Количество компонентов | 1 | 1 | 1 | 2 |
| Сухой остаток, % | 95 | 90 | 85 | 90 |
| Плотность, кг./л. | 1,3 -1,4 | 1,1 | 1,0 | 1,0 |
| Вязкость (25°С), сантиПуаз | 3000-6000 | 3800-4000 | 20000-25000 | 6000 |
| Время пленкообразования (можно ходить)(25°С, W=55%), час | 6 - 8 | 5 - 6 | 3 - 4 | 3 - 4 |
| Интервал времени между слоями, час | 6 - 24 | 6 - 24 | 4 - 24 | 4 - 24 |
| Повышенная тиксотропность | да | да | ||
| Расход мастики на 1 слой (горизонт), кг/м2 | 0,5 – 0,8 | 0,5 – 1,0 | 0,5 – 1,0 | не ограничен |
| Расход мастики на 1 слой (вертик.), кг/м2 | 0,5 – 0,6 | 0,5 – 1,0 | 0,5 – 1,0 | 0,5 – 0,6 |
| Рабочая температура*, °С | +5 - +30 | |||
| Рабочая температура с Акселератором,°С | - 15 - +20 | |||
| Цвет | белый, серый, красн., зелен. |
темно-серый | черный | черный |
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОКРЫТИЙ
| Наименование характеристики | Гипердесмо® |
Гипердесмо 750® |
Гипердесмо 760® |
Гипердесмо РВ-2К® |
|---|---|---|---|---|
| Время полной полимеризации, сут. | 7 | |||
| Температура эксплуатации, °С | -50 +90 | |||
| Прочность на растяжение (23°С), кг/см2 | 55 | 30 | 30 | 30 |
| Эластичность (удлинение до разрыва), % | > 600 | > 750 | > 500 | > 2000 |
| Твердость по Шору А | 70 | 30 | 40 | 35 |
| Водопоглощение (10 дней), % | < 2 | < 1,3 | < 1,4 | < 0,9 |
| Водонепроницаемость (1 мм), атм. | 1,8 | 1,5 | 2,0 | 2,0 |
| Адгезия к бетону, кг/см2 | > 20 | > 20 | > 20 | > 30 |
| Способность "самозалечивания” проколов | да | да | ||
Предлагаемые системы способны решать большинство задач по гидроизоляции фундаментов. Выбор конкретной системы зависит от объекта и условий выполнения работ. Отметим, что при необходимости могут применяться также комбинированные системы из различных мастик в любом сочетании.
Требования к основанию
Основание должно быть прочным, сухим, химически нейтральным, чистым, обеспыленным, не содержать следов ржавчины и отслаивающихся частиц. Прочность основания > 20 МПа. Следы загрязнений от масла, маслянистых веществ или химикатов следует удалить с помощью подходящих моющих, чистящих и обезжиривающих средств. Отметим, что в большинстве случаев для очистки поверхности бывает достаточно обработки ее струей воды под сильным давлением с последующей сушкой. Подготовленная поверхность не должна иметь трещин размером более 1,0 мм. Трещины большего размера и холодные швы следует расшить и заделать герметиком Рабберфлекс®. Внутренние угловые стыки и деформационные швы перед началом работ также следует заполнить герметиком Рабберфлекс®.Устройство гидроизоляционного экрана
Для обеспечения надежной гидроизоляции подземной части строительных объектов необходимо предусмотреть устройство единого гидроизоляционного экрана, охватывающего основание и вертикальные поверхности фундамента. Схематически устройство такого экрана показано на рисунке.
Гидроизоляция основания осуществляется по всей площади бетонной подготовки. Мастика наносится в 2 слоя с общим расходом 1,0 – 2,0 кг/м2. При влажном основании рекомендуется применить праймирование материалами Аквадюр® или Праймер Универсал®. При наличии на поверхности большого количества грубых дефектов удобно использовать сплошное армирование специальным геотекстилем с поверхностной плотностью 110 г/м2. После полимеризации покрытие защищается от механического повреждения ЦПС толщиной 4–6 см.
После отливки фундамента гидроизоляционное покрытие наносится на вертикальные поверхности фундамента. Общий расход мастики 1,5 – 2,0 кг/м2 (на 2 – 3 слоя). Устройство сопряжения горизонтального и вертикального участков гидроизоляционного экрана показано на рисунке.
Технология нанесения
Однокомпонентные мастики Гипердесмо®, Гипердесмо-750®, Гипердесмо-760® поставляются готовыми к применению. Компоненты мастики Гипердесмо-РВ-2К® следует предварительно смешать. Перед нанесением мастика тщательно перемешивается низкооборотным миксером до однородной массы. Нанесение осуществляется ручным инструментом: кисти, валики (поролоновые не применять), щетки «Маклавица»; либо механически – аппаратами безвоздушного напыления. При нанесении мастику следует равномерно распределять по поверхности, не допуская наплывов, непрокрасов. На горизонтальных поверхностях мастику удобнее предварительно вылить на основание и разровнять по поверхности раклями. Преимуществом мастики Гипердесмо® является наличие 4-х контрастных цветов, что упрощает визуальный контроль качества при использовании в слоях мастики разных цветов. Для однокомпонентных мастик не следует допускать расхода более 1,0 кг/м2 на один слой, т.к. это может привести к ухудшению характеристик покрытия. При низких температурах для снижения вязкости мастик их следует выдержать в теплом помещении, подогреть в водяной бане до температуры выше +20°С или разбавить ксилолом на 5-10%. Другие разбавители применять не следует. Для ускорения процесса полимеризации мастики Гипердесмо® в нее можно добавить Акселератор®, что существенно сокращает межслойные интервалы времени и особенно актуально при выполнении работ при низких температурах (-15°С - +10°С).Указанные в таблице временные интервалы между слоями являются оптимальными для получения высококачественного покрытия, однако они не являются абсолютно жесткими. При нарушениях указанного регламента или невозможности его выполнения следует обратиться за дополнительными консультациями. При выполнении работ в узле примыкания горизонтального и вертикального участков гидроизоляционного экрана (см. рисунок) область перекрытия должна быть не менее 10 – 15 см. При отливке фундамента выпуск подбетонки следует защитить от повреждения гидроизоляции любым прочным материалом (доски, листы металла, асбесто-цементные плиты и т.п.). Перед нанесением мастики на вертикальную поверхность фундамента выпуск горизонтальной гидроизоляции следует очистить, обезжирить растворителем и обработать Праймером Универсал.
Дополнительную информацию о свойствах и характеристиках материалов Гипердесмо®, Гипердесмо-750®, Гипердесмо-760®, Гипердесмо-РВ-2К®, Аквадюр®, Праймер Универсал®, Рабберфлекс®, Акселератор® можно получить из описаний на эти материалы.
При нанесении мастик механическим способом следует запросить специальный документ «Рекомендации по механическому нанесению мастики Гипердесмо®», который содержит подробную информацию по выбору оборудования и технологии нанесения. По другим мастикам - обратиться за дополнительной консультацией.
Основой гидроизоляционных систем, решающих задачи гидроизоляции внутри помещений, является высококачественная однокомпонентная полиуретановая мастика Гипердесмо®, которая, после нанесения на поверхность основания, полимеризуется под действием влажности воздуха, образуя прочное эластичное бесшовное гидроизоляционное покрытие. Может применяться как в качестве финишного, так и в качестве гидроизоляционного покрытия под плитку, стяжку.Применение
- помещения с повышенной влажностью (ванные, душевые, бани, производственные);
- технические помещения водоподготовки и эксплуатации (производственного назначения, жилые дома);
- гидроизоляция межэтажных перекрытий в производственных и жилых (кухни, квартиры) помещениях;
- гидроизоляция под полимерные полы.
Преимущества
- образует бесшовное эластичное прочное покрытие;
- имеет высокие гидроизоляционные характеристики;
- легко наносится на поверхность любой конфигурации;
- устойчиво к истиранию и ударным воздействиям;
- нетоксично после нанесения и полимеризации;
- химически стойкое, не разрушается под действием УФ-излучения и озона;
- не восприимчиво к биологическому воздействию;
- обладает высокой адгезией к большинству строительных материалов;
- паропроницаемо.
Ограничения
- отсутствие постоянного подпора воды со стороны основания. При гидроизоляции под бетонную стяжку данного ограничения нет.
Применяемые системы
| № | Система | Состав системы | Область применения |
|---|---|---|---|
| 1 | Стандартная | 1. Праймер; 2. Мастика Гипердесмо® в 2 слоя с общим расходом 1,0-1,2 кг/м2. |
Стены, межэтажные перекрытия под стяжку, ламинат, паркет, "теплые полы”, напольные покрытия в санитарно-технических, жилых и производственных помещениях. |
| 2 | Стандартная с финишным лаком | Материалы для системы №1 с защитой поверхности 2-мя слоями лака Гипердесмо-Д® (или Гипердесмо-ADY®). Общий расход лака 0,2 кг/м2. |
Покрытие с улучшенными гидроизоляционными характеристиками и повышенной химстойкостью. Сауны, парилки, производственные помещения. |
| 3 | Стандартная с песком | Материалы для системы №1 с посыпкой кварцевым песком фракции 0,8-1,3 мм по верхнему слою мастики. Расход песка 1,5-2,0 кг/м2. |
Стены и полы при гидроизоляции под плитку, под стяжку в санитарно-технических, жилых и производственных помещениях. |
| 4 | Стандартная с песком и финишным лаком | Материалы для системы №3 с защитой поверхности 2-мя слоями лака Гипердесмо-Д® (или Гипердесмо-ADY®). Общий расход лака 0,25-0,30 кг/м2. | Эксплуатируемые гидроизоляционные покрытия для полов технических помещений. |
| 5 | Стандартная с армированием геотекстилем | Специальный каландрированный геотекстиль раскатывается по свеженанесенному 1-му слою мастики Гипердесмо®. Сверху наносится еще 2 слоя мастики. Общий расход мастики 1,5-1,8 кг/м2. | Отличается повышенной прочностью на разрыв и на прокол, низкими требованиями к качеству подготовки основания. Гидроизоляция под стяжку. Эксплуатируемые покрытия для полов. |
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
| Наименование характеристики | Значение | Наименование характеристики | Значение |
|---|---|---|---|
| Температура эксплуатации | -50 - +90°С | Прочность на растяжение | 55 кг/см2 |
| Паропроницаемость | 0,8 г./м.2/ч. | Водопроницаемость | отсутствует |
| Твердость по Шору А | 70 ед. | Эластичность (удлинение до разрыва) | 600 % |
| Адгезия к бетону, металлу | 30 кг/см2 | Тест на ускоренное старение | 2000 ч. |
Требование к основанию
Основание должно быть прочным, сухим, химически нейтральным, чистым, обеспыленным, не содержать следов ржавчины и отслаивающихся частиц. Следы загрязнений от масла, маслянистых веществ или химикатов следует удалить с помощью подходящих моющих, чистящих и обезжиривающих средств. Прочность основания > 20 МПа. При использовании систем без армирования подготовленная поверхность не должна иметь микротрещин размером более 0,5 мм. Трещины большего размера и дефекты поверхности следует расшить и заделать ремсоставами или герметиком Рабберфлекс®. Шероховатость подготовленной поверхности должна быть < 0,5 мм. При использовании систем с армированием требования к качеству подготовки поверхности существенно снижаются: допускается наличие трещин и дефектов размером до 3 мм и шероховатость в 1-2 мм. Не допускается наличие острых выступающих углов на поверхности.Технология нанесения
Перед нанесением гидроизоляционного покрытия производится заполнение зазоров вокруг трубопроводной арматуры, кабелей, коробов и т.п., а также внутренних углов в местах примыканий стена-пол и стена-стена полиуретановым герметиком Рабберфлекс®. Нанесение покрытия начинается с операции праймирования основания. Расход праймеров 0,1-0,25 кг/м2.РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРАЙМЕРАМ
| Праймер | Характеристика основания | Примечание |
|---|---|---|
| Аквадюр® | Бетон, ЦПС различной пористости с влажностью < 20%, полимерцементные смеси (ПМС), сталь | Не применять при отрицательных температурах |
| Праймер Универсал® | Бетон, ЦПС различной пористости с влажностью < 20%, ПМС, сталь, гипсокартон, асбесто-цементные плиты | При низкопористом основании разбавить ксилолом на 5-10% |
| Гипердесмо-Д® | Бетон, ЦПС различной пористости с влажность < 5%, ПМС, сталь, дерево, гипсокартон, асбесто-цементные плиты | При низкопористом основании разбавить ксилолом на 25-100% |
Через 4-12 часов после праймирования наносится первый слой мастики. Второй и последующие слои мастики наносятся с интервалом 6-24 часа. Слои финишного лака на последний слой мастики следует наносить через 24-48 часов с интервалом между слоями 2-6 часов. Указанные выше временные интервалы являются оптимальными для получения высококачественного покрытия, однако они не являются абсолютно жесткими. При нарушениях указанного регламента следует обратиться за дополнительными консультациями. Срок полной полимеризации покрытия – 7 суток после нанесения последнего слоя. Для ускорения процесса полимеризации мастики в нее можно добавить Акселератор®, что существенно сокращает межслойные интервалы времени и особенно актуально при выполнении работ при низких температурах -10°С - +5°С.
Праймеры Аквадюр® и Праймер Универсал® являются 2-х компонентными материалами, перед началом работ компоненты смешиваются. Мастика Гипердесмо® и лаки – однокомпонентные материалы. Перед началом работ материалы перемешиваются низкооборотным миксером. Наносятся ручным инструментом: кисти, валики (поролоновые не применять), щетки «Маклавица»; либо механически – аппаратами безвоздушного напыления. При нанесении мастику следует равномерно распределять по поверхности, не допуская наплывов, непрокрасов. Для визуального контроля качества в слоях используются мастики разных цветов. Оптимальный расход мастики на 1 слой 0,5 – 0,6 кг/м2. Не допускать расхода более 1,0 кг/м2 на один слой, т.к. это может привести к ухудшению характеристик покрытия. Песок в системе гидроизоляции под плитку набрасывается вручную на свеженанесенный последний слой мастики. После затвердевания мастики (24-48 час) излишки песка удаляются щетками или пылесосом.
Дополнительную информацию о свойствах и характеристиках материалов Гипердесмо®, Гипердесмо-D®, Гипердесмо-ADY®, Аквадюр®, Праймер Универсал®, Рабберфлекс®, Акселератор® можно получить из описаний на эти материалы.
Основой защитного покрытия является высококачественная однокомпонентная полиуретановая мастика Гипердесмо, которая после нанесения на поверхность основания, полимеризуется под действием влажности воздуха, образуя прочное эластичное бесшовное гидроизоляционное покрытие. В пешеходных зонах применяется дополнительное упрочнение поверхности фракционным кварцевым песком.
*Применяется только в пешеходных зонах на горизонтальных поверхностях
Цвет покрытия: определяется цветом мастики верхнего слоя и финишного лака. Стандартные цвета: белый, серый, красный, зеленый. Возможны другие цветовые решения при помощи пигментов.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Основание должно быть прочным, сухим, химически нейтральным, чистым, обеспыленным, не содержать следов ржавчины и отслаивающихся частиц. Прочность основания > 20 МПа. Следы загрязнений от масла, маслянистых веществ или химикатов следует удалить с помощью подходящих моющих, чистящих и обезжиривающих средств. Подготовка основания начинается с обработки фрезеровальными, дробеструйными или пескоструйными машинами до твердого зерна. Подготовленная поверхность не должна иметь микротрещин размером более 1,0 мм. Трещины и дефекты поверхности большего размера следует расшить и заделать ремсоставами или эпоксидными шпатлевками с наполнением кварцевым песком. После этого поверхность шлифуется. Шероховатость подготовленной поверхности должна быть < 0,5 мм. Деформационные и усадочные швы заполняются герметиком Рабберфлекс-50.
Через 4-12 часов после праймирования наносится первый слой мастики. Второй и последующие слои мастики наносятся с интервалом 6-24 часа. По свеженанесенному верхнему слою мастики на горизонтальных участках пешеходных зон набрасывается кварцевый песок в количестве, обеспечивающем полное укрытие поверхности, и слегка прикатывается валиками. После затвердевания мастики (примерно через 24 часа) излишки песка удаляются щетками или пылесосом. Слои финишного лака следует наносить через 24-48 часов после нанесения последнего слоя мастики с интервалом между слоями 2-6 часов. Указанные выше временные интервалы являются оптимальными для получения высококачественного покрытия, однако они не являются абсолютно жесткими. При нарушениях указанного регламента следует обратиться за дополнительными консультациями. Срок полной полимеризации покрытия – 7 суток после нанесения последнего слоя. Для ускорения процесса полимеризации мастики в нее можно добавить Акселератор, что существенно сокращает межслойные интервалы времени и особенно актуально при выполнении работ при низких температурах -10°С - +10°С.
Праймеры Аквадюр и Праймер Универсал являются 2-х компонентными материалами, перед началом работ компоненты смешиваются. Мастика Гипердесмо и лак Гипердесмо-ADY – однокомпонентные материалы. Перед началом работ каждый материал перемешивается низкооборотным миксером. Наносятся ручным инструментом: кисти, валики (поролоновые не применять), щетки «Макловица»; либо механически – аппаратами безвоздушного напыления. При нанесении мастику следует равномерно распределять по поверхности, не допуская наплывов, непрокрасов. Для визуального контроля качества в слоях используются мастики разных цветов. Оптимальный расход мастики на 1 слой 0,5 – 0,6 кг./м.2. Не допускать расхода более 1,0 кг./м.2 на один слой, т.к. это может привести к ухудшению характеристик покрытия. Для снижения вязкости мастики ее следует выдержать в теплом помещении, подогреть в водяной бане до температуры выше +20°С или разбавить ксилолом на 5-10%. Другие разбавители применять не следует.
Область применения
- бетонные трибуны спортивных сооружений различного назначения;
- закрытые и открытые спортивные сооружения.
Преимущества
- образует бесшовное эластичное прочное покрытие;
- имеет высокие гидроизоляционные характеристики;
- устойчиво к истиранию и ударным воздействиям;
- обладает антискользящими свойствами;
- не разрушается под действием УФ-излучения и озона, не выгорает, химически стойкое;
- не восприимчиво к биологическому воздействию;
- нетоксично после нанесения и полимеризации;
- легко наносится на поверхность любой конфигурации;
- обладает высокой адгезией к большинству строительных материалов;
- паропроницаемо.
Состав системы
| Назначение материалов в последовательности применения | Наименование материалов | Кол-во слоев | Общий расход, кг./м.2 |
|---|---|---|---|
| 1. Праймер | Аквадюр, Праймер Универсал | 1 | 0,15 – 0,3 |
| 2. Гидроизоляция | Мастика Гипердесмо | 2-3 | 1,2 – 1,5 |
| 3. Упрочненение* поверхности | Окатанный кварцевый песок фракции 0,3 – 0,8 мм | 1 | 1,5 – 2,0 |
| 4. Повышение атмосферостойкости и износостойкости | Финишный лак Гипердесмо-ADY, колерованный мастикой Гипердесмо того же цвета, что и у верхнего слоя гидроизоляции | 2 | 0,2 – 0,3 |
Цвет покрытия: определяется цветом мастики верхнего слоя и финишного лака. Стандартные цвета: белый, серый, красный, зеленый. Возможны другие цветовые решения при помощи пигментов.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
| Наименование характеристики | Значение | Наименование характеристики | Значение |
|---|---|---|---|
| Температура эксплуатации | -50 - +90С | Паропроницаемость | 0,8 г./м.2/ч. |
| Твердость по Шору А | 95 ед. | Адгезия к бетону, металлу | 30 кг./см.2 |
| Прочность на растяжение | 55 кг/см2 | Водопроницаемость | отсутствует |
| Эластичность (удлинение до разрыва) | 600 % | Водопоглощение | менее 0,2% |
| Прочность к истиранию | 1,6 г./м.2 | Тест на ускоренное старение | 2000 ч. |
Применение
Требование к основаниюОснование должно быть прочным, сухим, химически нейтральным, чистым, обеспыленным, не содержать следов ржавчины и отслаивающихся частиц. Прочность основания > 20 МПа. Следы загрязнений от масла, маслянистых веществ или химикатов следует удалить с помощью подходящих моющих, чистящих и обезжиривающих средств. Подготовка основания начинается с обработки фрезеровальными, дробеструйными или пескоструйными машинами до твердого зерна. Подготовленная поверхность не должна иметь микротрещин размером более 1,0 мм. Трещины и дефекты поверхности большего размера следует расшить и заделать ремсоставами или эпоксидными шпатлевками с наполнением кварцевым песком. После этого поверхность шлифуется. Шероховатость подготовленной поверхности должна быть < 0,5 мм. Деформационные и усадочные швы заполняются герметиком Рабберфлекс-50.
Технология нанесения
Нанесение покрытия начинается с операции праймирования основания. Рекомендации по праймерам приведены в таблице:| Праймер | Характеристика основания | Примечание |
|---|---|---|
| Аквадюр | Бетон, ЦПС различной пористости с влажностью < 20%, полимерцементные смеси, сталь |
Не применять при температурах ниже + 5°С |
| Праймер Универсал | Бетон, ЦПС различной пористости с влажностью < 20%, полимерцементные смеси, сталь, |
При низкопористом основании разбавить ксилолом на 5-10% |
Через 4-12 часов после праймирования наносится первый слой мастики. Второй и последующие слои мастики наносятся с интервалом 6-24 часа. По свеженанесенному верхнему слою мастики на горизонтальных участках пешеходных зон набрасывается кварцевый песок в количестве, обеспечивающем полное укрытие поверхности, и слегка прикатывается валиками. После затвердевания мастики (примерно через 24 часа) излишки песка удаляются щетками или пылесосом. Слои финишного лака следует наносить через 24-48 часов после нанесения последнего слоя мастики с интервалом между слоями 2-6 часов. Указанные выше временные интервалы являются оптимальными для получения высококачественного покрытия, однако они не являются абсолютно жесткими. При нарушениях указанного регламента следует обратиться за дополнительными консультациями. Срок полной полимеризации покрытия – 7 суток после нанесения последнего слоя. Для ускорения процесса полимеризации мастики в нее можно добавить Акселератор, что существенно сокращает межслойные интервалы времени и особенно актуально при выполнении работ при низких температурах -10°С - +10°С.
Праймеры Аквадюр и Праймер Универсал являются 2-х компонентными материалами, перед началом работ компоненты смешиваются. Мастика Гипердесмо и лак Гипердесмо-ADY – однокомпонентные материалы. Перед началом работ каждый материал перемешивается низкооборотным миксером. Наносятся ручным инструментом: кисти, валики (поролоновые не применять), щетки «Макловица»; либо механически – аппаратами безвоздушного напыления. При нанесении мастику следует равномерно распределять по поверхности, не допуская наплывов, непрокрасов. Для визуального контроля качества в слоях используются мастики разных цветов. Оптимальный расход мастики на 1 слой 0,5 – 0,6 кг./м.2. Не допускать расхода более 1,0 кг./м.2 на один слой, т.к. это может привести к ухудшению характеристик покрытия. Для снижения вязкости мастики ее следует выдержать в теплом помещении, подогреть в водяной бане до температуры выше +20°С или разбавить ксилолом на 5-10%. Другие разбавители применять не следует.
Мастика Гипердесмо – жидкий однокомпонентный материал, изготовленный на основе полиуретановых преполимеров. После нанесения на поверхность полимеризуется под действием влажности воздуха и образует прочное высокоэластичное покрытие с твердостью 70 по Шору А.
Рабочее время составляет 6-8 часов (при +200 С и относительной влажности воздуха 55%).
По вязкости (3000-6000 сПуаз при +250С) - относится к группе средневязких материалов.
Сухой остаток составляет 95%. Разбавителем является ксилол (5%).
Удельная плотность – 1,3-1,4 кг./л. Поставляется в ведрах по 25 кг (18-19 л.).
Нанесение мастики можно осуществлять вручную (кисть, валик) или механически.
Основными элементами аппаратов безвоздушного распыления являются:
Качество факела (равномерное распределение материала с отсутствием нитевидности) на выходе краскопульта определяется, в первую очередь, давлением в приемной камере и размером отверстия форсунки. Давление в приемной камере, в свою очередь, зависит от максимального рабочего давления насоса и длины шлангов. В результате для каждого материала требуется индивидуальная подборка оборудования. При этом основным ориентиром является вязкость материала. Важным параметром при выборе установки является также ее производительность, которая определяется максимальной производительностью насоса и также зависит от вязкости материала.
На основании накопленного опыта для нанесения мастики Гипердесмо могут быть рекомендованы следующие установки безвоздушного напыления:
Как видно из таблиц, для применения подходят установки с максимальным рабочим давлением не ниже 220 атм. и максимальной производительностью насоса не ниже 3,5 л./мин. При этом более предпочтительными являются установки с поршневыми насосами с гидроприводом, которые имеют большую производительность всасывания при работе с вязкими материалами.
Следует отметить, что в данные таблицы не включены аппараты с пневмоприводом, которые имеют более высокие показатели по максимальному рабочему давлению, но при эксплуатации требуют применения компрессоров.
Среди рекомендованного оборудования отсутствуют также установки итальянских производителей: INTENSO, AUSTRO, TECNOVER, которые недавно появились на рынке. По заявленным характеристикам некоторые модели вполне могут быть использованы для напыления Гипердесмо, но практика их применения отсутствует. С другой стороны цены на эти установки в 1,5 – 2 раза ниже, чем на аналогичные модели производства США и Германии.
Подготовка аппарата перед нанесением производится в соответствии с Инструкцией на данное оборудование (выдается Поставщиком). Конкретную комплектацию (размер и количество шлангов, выбор краскопульта, дополнительные опции) следует согласовать с Поставщиком оборудования в зависимости от выбранной модели и условий применения. Сопла лучше использовать щелевидные с углом раскрыва 600. (для маломощных моделей) или 900. (для более мощных моделей).
При выборе ширины отверстия сопла следует учитывать, что при ее уменьшении снижается производительность аппарата, а при увеличении мощности установки может не хватить, для создания в приемной камере давления, при котором струя разбивается в качественный факел. Из опыта применения перечисленных выше аппаратов для моделей с низкой производительностью следует ориентироваться на размер сопла в 0,021 дюйма. Обычно такие сопла являются основными для моделей с максимальной производительностью насоса до 5 л/мин. Хорошо иметь в запасе также сопла несколько меньшего и большего размеров для оптимизации режимов при работе данными аппаратами в разных условиях. Для моделей с большей производительностью насосов средний размер используемых сопел должен быть увеличен. Конкретные значения лучше согласовать с Поставщиком оборудования, т. к. они зависят также и от длины шлангов.
Подготовка материала перед нанесением. Непосредственно перед нанесением мастику следует тщательно перемешать низкооборотным миксером (150 – 200 об./мин.) со спиралевидной насадкой (диаметром 120 – 140 мм.) до образования однородной массы, предварительно разбавив ее ксилолом:
- на 10-20% для аппаратов с мембранными и поршневыми насосами,
- на 5-10 % для аппаратов с поршневыми насосами с гидропередачей.
Следует отметить, что указанные диапазоны по разбавлению ксилолом являются ориентировочными. На практике конкретное значение будет зависеть от температуры мастики и окружающего воздуха, а также от вязкости для данной партии мастики. Необходимый процент разбавления определяется экспериментально по качеству факела – он должен быть однородным без выраженной нитевидности (определяется визуально). В случае, если при разбавлении мастики на 20% хороший факел получить не удается (обычно это случается при низких температурах), ее следует подогреть в теплом помещении или в водяной бане до температуры выше 200 С. или использовать сопло с меньшим размером отверстия. Более, чем на 20%, мастику разбавлять не следует, ввиду возможной потери прочностных характеристик покрытия после напыления.
Процесс напыления. Работа с установкой производится в соответствии с Инструкцией по эксплуатации (выдается Поставщиком). Мастика наносится слоями с расходом 0,6 – 0,8 кг./м.2 или 0,45 – 0,6 л./м.2 (при разбавлении мастики ксилолом расход увеличивается на процент разбавления) на 1 слой. Оптимальный интервал времени между слоями – 6-24 часа (при 200 С.). Ориентировочная производительность оператора при использовании аппаратов с максимальной производительностью насосов в 4-5 л./мин. составляет примерно 100-150 м.2/час. при непрерывной работе. Оптимальные значения расстояния между краскопультом и поверхностью нанесения лежат в интервале 30 – 60 см. При меньших значениях снижается производительность, при больших значениях становятся существенными потери материала.
Промывка аппарата. После окончания работы, но не позднее, чем через 10 часов после начала напыления, весь тракт прокачки аппарата следует промыть во избежание полимеризации мастики, оставшейся в аппарате. Для промывки используются растворители ксилол или сольвент (не применять для разбавления мастики). Перед началом промывки от шлангов отсоединяется краскопульт, который промывается отдельно в соответствии с Инструкцией по эксплуатации. Оставшаяся часть тракта (шланги и установка) промываются в 2 этапа:
1-й этап – закольцованный режим. Для этого этапа потребуется 20-30 л. растворителя (в зависимости от длины шлангов), которые наливаются в отдельную емкость и в нее опускается всасывающее устройство. После включения насоса и слива остатков мастики выходной конец шланга подачи опускается в емкость с растворителем. В закольцованном режиме растворитель несколько раз прокачивается через весь тракт в течение 10-15 мин. После промывки раствор утилизируется или может быть использован в последующем для разбавления мастики перед нанесением (если для промывки использовался ксилол).
2-й этап – режим сквозной прокачки. При этом чистый растворитель прокачивается через установку и сливается в дополнительную емкость. Критерием окончания промывки является отсутствие следов мастики в растворителе при окончании промывки (по визуальной оценке). Для этого этапа требуется также примерно 20 л растворителя и, при применении ксилола, он также может быть использован повторно для разбавления мастики. В случае, если при окончании промывки следы мастики еще заметны, установку следует промыть дополнительным количеством растворителя.
Рабочее время составляет 6-8 часов (при +200 С и относительной влажности воздуха 55%).
По вязкости (3000-6000 сПуаз при +250С) - относится к группе средневязких материалов.
Сухой остаток составляет 95%. Разбавителем является ксилол (5%).
Удельная плотность – 1,3-1,4 кг./л. Поставляется в ведрах по 25 кг (18-19 л.).
Нанесение мастики можно осуществлять вручную (кисть, валик) или механически.
Выбор оборудования
Механическое нанесение мастики рекомендуется производить с помощью аппаратов безвоздушного напыления. Принцип действия таких аппаратов основан на распылении жидких материалов под высоким давлением через специальные форсунки (сопла) с маленьким размером отверстия. При этом на выходе отверстия создается факел из распыляемого материала с равномерным распределением. Форма факела может быть конусообразной (при круглом отверстии) или плоской в виде треугольника (при щелевидном отверстии).Основными элементами аппаратов безвоздушного распыления являются:
- устройство привода (двигатель),
- насос (для всасывания и прокачки материала),
- шланги (для подачи материала к устройству распыления),
- краскопульт (с приемной камерой для материала и форсункой на выходе).
Качество факела (равномерное распределение материала с отсутствием нитевидности) на выходе краскопульта определяется, в первую очередь, давлением в приемной камере и размером отверстия форсунки. Давление в приемной камере, в свою очередь, зависит от максимального рабочего давления насоса и длины шлангов. В результате для каждого материала требуется индивидуальная подборка оборудования. При этом основным ориентиром является вязкость материала. Важным параметром при выборе установки является также ее производительность, которая определяется максимальной производительностью насоса и также зависит от вязкости материала.
На основании накопленного опыта для нанесения мастики Гипердесмо могут быть рекомендованы следующие установки безвоздушного напыления:
| Россия, Прибалтика | ||||||
| Марка установки | Тип насоса | Максимальн.производит. насоса, л./мин. | Максимальное рабочее давленние, атм. (бар) | Напряжение/ потребляемая мощность, В./кВт. | Масса, кг. | |
| Вагнер-7000 | мембранный | 5,6 | 245 | 380/2,0 | 75 | |
| Финиш-211-1 | мембранный | 4,0 | 240 | 380/2,2 | 75 | |
| Финиш-211-2 | мембранный | 4,0 | 240 | 220/2,2 | 82 | |
| США-Германия, Titan, (Wagner) | ||||||
| 1140 i | поршневой | 4,2 | 228 | 220/1,2 | 40,8 | |
| PowrTwin 4900E | поршневой с гидропередачей | 4,2 | 228 | 220/2,4 | 61,4 | |
| PowrTwin 4900G | поршневой с гидропередачей | 4,5 | 228 | Бензиновый, Honda, 4,0 л.с. |
56 | |
| PowrTwin 6900E | поршневой с гидропередачей | 4,7 | 228 | 220/2,4 | 63,2 | |
| PowrTwin 6900G | поршневой с гидропередачей | 6,4 | 228 | Бензиновый, Honda, 5,5 л.с. |
60 | |
| HydraPro IV | поршневой с гидропередачей | 9,5 | 228 | Бензиновый, Honda, 8 л.с. | 150 | |
| HydraPro Super | поршневой с гидропередачей | 9,5 | 308 | Бензиновый, Honda, 13 л.с. | 155 | |
| Германия, Wagner | ||||||
| ProSpray 34 | поршневой | 4,45 | 230 | 220/1,8 | 43 | |
| HeavyCoat 920E | поршневой c гидропередачей | 5,5 | 228 | 220/3,1 | 83 | |
| HeavyCoat 920G | поршневой c гидропередачей | 5,5 | 228 | Бензиновый, Honda, 4,0 л.с |
74 | |
| HeavyCoat 940E | поршневой c гидропередачей | 5,5 | 228 | 220/3,1 | 83 | |
| HeavyCoat 940G | поршневой c гидропередачей | 7,6 | 228 | Бензиновый, Honda, 5,5 л.с |
76 | |
| HeavyCoat 960E | поршневой c гидропередачей | 10,0 | 228 | 380/5,5 | 100 | |
| HeavyCoat 960G | поршневой c гидропередачей | 12,0 | 228 | Бензиновый, Honda, 8,0 л.с |
88 | |
| США, Graco | ||||||
| Ultra Max II Premium 795 | поршневой | 3,6 | 230 | 220/1,5 | 45 | |
| Ultra Max II ProConnect 1095 | поршневой | 4,1 | 230 | 220/1,65 | 55 | |
| Mark V ProConnect | поршневой | 4,3 | 230 | 220/1,65 | 59 | |
| Mark X ProConnect | поршневой | 7,6 | 230 | 220/3,0 | 63 | |
| EH-200 | поршневой c гидропередачей | 5,7 | 230 | 220/2,2 | 84 | |
| GH-200 | поршневой c гидропередачей | 7,5 | 230 | Бензиновый, Honda, 5,5 л.с. |
73 | |
| GMAX II 3900 | поршневой | 4,4 | 227 | Бензиновый, Honda, 4,0 л.с. |
50 | |
| GMAX II 5900 HD | поршневой | 5,7 | 227 | Бензиновый, Honda, 5,5 л.с |
70,3 | |
| GMAX II 7900 | поршневой | 7,9 | 227 | Бензиновый, Honda, 5,5 л.с |
79 | |
Следует отметить, что в данные таблицы не включены аппараты с пневмоприводом, которые имеют более высокие показатели по максимальному рабочему давлению, но при эксплуатации требуют применения компрессоров.
Среди рекомендованного оборудования отсутствуют также установки итальянских производителей: INTENSO, AUSTRO, TECNOVER, которые недавно появились на рынке. По заявленным характеристикам некоторые модели вполне могут быть использованы для напыления Гипердесмо, но практика их применения отсутствует. С другой стороны цены на эти установки в 1,5 – 2 раза ниже, чем на аналогичные модели производства США и Германии.
Подготовка аппарата перед нанесением производится в соответствии с Инструкцией на данное оборудование (выдается Поставщиком). Конкретную комплектацию (размер и количество шлангов, выбор краскопульта, дополнительные опции) следует согласовать с Поставщиком оборудования в зависимости от выбранной модели и условий применения. Сопла лучше использовать щелевидные с углом раскрыва 600. (для маломощных моделей) или 900. (для более мощных моделей).
При выборе ширины отверстия сопла следует учитывать, что при ее уменьшении снижается производительность аппарата, а при увеличении мощности установки может не хватить, для создания в приемной камере давления, при котором струя разбивается в качественный факел. Из опыта применения перечисленных выше аппаратов для моделей с низкой производительностью следует ориентироваться на размер сопла в 0,021 дюйма. Обычно такие сопла являются основными для моделей с максимальной производительностью насоса до 5 л/мин. Хорошо иметь в запасе также сопла несколько меньшего и большего размеров для оптимизации режимов при работе данными аппаратами в разных условиях. Для моделей с большей производительностью насосов средний размер используемых сопел должен быть увеличен. Конкретные значения лучше согласовать с Поставщиком оборудования, т. к. они зависят также и от длины шлангов.
Подготовка материала перед нанесением. Непосредственно перед нанесением мастику следует тщательно перемешать низкооборотным миксером (150 – 200 об./мин.) со спиралевидной насадкой (диаметром 120 – 140 мм.) до образования однородной массы, предварительно разбавив ее ксилолом:
- на 10-20% для аппаратов с мембранными и поршневыми насосами,
- на 5-10 % для аппаратов с поршневыми насосами с гидропередачей.
Следует отметить, что указанные диапазоны по разбавлению ксилолом являются ориентировочными. На практике конкретное значение будет зависеть от температуры мастики и окружающего воздуха, а также от вязкости для данной партии мастики. Необходимый процент разбавления определяется экспериментально по качеству факела – он должен быть однородным без выраженной нитевидности (определяется визуально). В случае, если при разбавлении мастики на 20% хороший факел получить не удается (обычно это случается при низких температурах), ее следует подогреть в теплом помещении или в водяной бане до температуры выше 200 С. или использовать сопло с меньшим размером отверстия. Более, чем на 20%, мастику разбавлять не следует, ввиду возможной потери прочностных характеристик покрытия после напыления.
Процесс напыления. Работа с установкой производится в соответствии с Инструкцией по эксплуатации (выдается Поставщиком). Мастика наносится слоями с расходом 0,6 – 0,8 кг./м.2 или 0,45 – 0,6 л./м.2 (при разбавлении мастики ксилолом расход увеличивается на процент разбавления) на 1 слой. Оптимальный интервал времени между слоями – 6-24 часа (при 200 С.). Ориентировочная производительность оператора при использовании аппаратов с максимальной производительностью насосов в 4-5 л./мин. составляет примерно 100-150 м.2/час. при непрерывной работе. Оптимальные значения расстояния между краскопультом и поверхностью нанесения лежат в интервале 30 – 60 см. При меньших значениях снижается производительность, при больших значениях становятся существенными потери материала.
Промывка аппарата. После окончания работы, но не позднее, чем через 10 часов после начала напыления, весь тракт прокачки аппарата следует промыть во избежание полимеризации мастики, оставшейся в аппарате. Для промывки используются растворители ксилол или сольвент (не применять для разбавления мастики). Перед началом промывки от шлангов отсоединяется краскопульт, который промывается отдельно в соответствии с Инструкцией по эксплуатации. Оставшаяся часть тракта (шланги и установка) промываются в 2 этапа:
1-й этап – закольцованный режим. Для этого этапа потребуется 20-30 л. растворителя (в зависимости от длины шлангов), которые наливаются в отдельную емкость и в нее опускается всасывающее устройство. После включения насоса и слива остатков мастики выходной конец шланга подачи опускается в емкость с растворителем. В закольцованном режиме растворитель несколько раз прокачивается через весь тракт в течение 10-15 мин. После промывки раствор утилизируется или может быть использован в последующем для разбавления мастики перед нанесением (если для промывки использовался ксилол).
2-й этап – режим сквозной прокачки. При этом чистый растворитель прокачивается через установку и сливается в дополнительную емкость. Критерием окончания промывки является отсутствие следов мастики в растворителе при окончании промывки (по визуальной оценке). Для этого этапа требуется также примерно 20 л растворителя и, при применении ксилола, он также может быть использован повторно для разбавления мастики. В случае, если при окончании промывки следы мастики еще заметны, установку следует промыть дополнительным количеством растворителя.